轮胎制造装备技术。主要体现在以下几点：

实现多种数字化、智能化、集约化、模块化、自动化的轮胎制造系统。

实现了信息化、数字化、可视化、智能化的控制技术。轮胎从密炼机挤出&rarr；成型&rarr；硫化&rarr；检测&rarr；仓储&rarr；用户使用，从而实现对制造系统全过程质量和成本的在线实时控制和信息采集，对生产过程中的设备工艺和能耗进行跟踪和跟踪。国外大型子午线轮胎全自动混炼生产线已成功与国外大型子午线轮胎生产线配套开发。轮胎生产正朝着低能耗、高效率、高精度、全自动化方向发展。

●轮胎技术

轮胎制造设备技术的发展得益于现代自动化技术的进步和轮胎技术的创新与发展。目前，轮胎技术发展的总趋势是：

在机电一体化方面，微电子技术的应用越来越广泛，取代了传统的依靠工人技术经验来生产轮胎的模式。PLC、PID、平板电脑及网络控制、CC-Link、伺服和运动中心等现代先进控制技术被广泛应用，提高了控制的精度和自动化水平，实现了自动化、智能化和群控化。

随着设备向单元化、安装化方向发展，联动化、系统化程度不断提高，充分发挥生产线单机的潜在效率，并将多工序、重复加工优化为流水线的一次加工，节省了人力、物力，降低了能耗，提高了生产效率。

轮胎生产线正朝着高功能、多用途、灵活机动的方向发展，开发适合小批量、多品种的柔性工艺和小设备。

轮胎设备正朝着安全、节能、环保的方向发展。在发展低碳经济的背景下，设备的节能减排功能日益提高。

轮胎设备正向模块化集成方向发展，以提高设备的自动化水平。

●轮胎设计技术

轮胎设计技术包括产品结构设计、配方设计、材料设计、工艺（含设备）设计和试验/检验设计。轮胎产品的升级换代依赖于这些技术的发展和进步。同时，这五项技术相互依存，相互促进。

国外以产品结构设计技术为例，对于高速级（n级以上，即速度达到140km/h以上）的轮胎，一般采用基于动平衡轮廓设计理论的设计软件来设计轮胎的内外廓线。以降噪设计和抗湿滑设计理论为基础，开发了轮胎胎面花纹设计软件。利用有限元分析软件和各种仿真试验软件，验证并改善了整个轮胎的力学性能。

因为轮胎是一个极其复杂的综合体，由多种类型和特性的骨架材料，以及多种形状和性能的复合材料组成，而胎面花纹又以不规则花纹（多数为变螺距设计）。因此，各种CAD软件仍然依赖于大量先进的检测手段和测试设备进行验证和修改。只有通过大量、长期、专业的反复验证，这些CAD软件才能不断升级，最终达到轮胎仿真设计的理想目标，即借助各种先进的仿真设计软件，定性、定量地设计制造出理想的轮胎能够适应特定的使用环境和生活。这一目标的实现将大大提高产品开发的效率，提高产品的性能，降低产品开发的成本。

目前世界上轮胎设计软件多采用虚拟仿真设计软件。在轮胎进入实际制造阶段前，对轮胎性能要求进行计算机仿真实验，以改进轮胎设计。

●轮胎检测技术

成品轮胎检测是提高和提高轮胎产品质量、开发新产品、新设备的重要依据。

为了提高轮胎的安全性、操纵性和舒适性，需要通过高速/耐久性试验机、X射线探伤机、平衡试验机、激光干涉仪等试验设备进行强度试验、里程评定试验、动平衡和均匀性检测试验。

为了提高轮胎的研发、试验和开发水平，国外的轮胎制造商，如米其林、固特异、普利司通等，利用先进的轮胎试验场，对轮胎的各项性能进行测试和分析，如路面抓地力、噪声、振动、功率损失、滚动辅助、干/湿滑性能、操纵和控制性能。然而，我国还没有专门的轮胎试验场。